摄像头、显示屏、内存芯片、电池……每部 iPhone 有超过来自 200 多个供应商的零部件，苹果向全球供应商订购这些零部件。当这些零件都汇聚到总装工厂，iPhone 大约需要经过 400 个工序，包括抛光、粘接、切割等等以及一系统测试才可完成组装。
苹果的代工厂富士康在郑州雇佣多达 35 万名工人，共有 94 条生产线，这大约每分钟可以组装 350 部苹果手机，每天的产量达到 50 万部。
在如此巨大的产量下，保证 iPhone 体验基础的甚至是展现硬件产品高质量的不是富士康，而是这些工序当中伴随着的苹果及其严苛的质量控制规则，同时，通过强有力的产业链控制能力，对生产的各个环节都进行严密的监控和检查，保证消费者最终享受到最好的硬件体验和质量。
一款好的产品会伴随着严苛的质量把控，而拥有上万个零部件的汽车对此要求更高。甚至在这个经历了百年变动的汽车行业已经将质量控制量化到每一秒、每一微米甚至是每一阶段例行的破坏性检测。
19 世纪之前，汽车生产工人是采用手工的方式，将各个零部件组装成汽车。在那个年代，汽车的品质把控是由检查人员依靠「看」和「手动」来检查制品的好坏。但是这个方法除了会受到检验工具的影响，还会受到检查人员的情绪的主观影响，批量产品质量波动很大。
科技不断发展和市场竞争趋于激烈之后，质量波动大的产品逐渐变得不能适应竞争。因此，现在的汽车除了采用新的生产技术外，正是采用了不断更新的全新的品质控制方式。
直到今天，汽车品质控制方式也已经顺应浪潮开始朝着智能化方向演进。当新造车、新思维、新革命不断的涌动汽车行业发生变化的时候，汽车制造成为了这之间的一道门槛，而这道门槛的背后对于量产质量的不懈追求正是传统车企付出了无数心血的地方。
知乎上有这么一个问题「现阶段中国哪家汽车制造企业的「生产工艺」与「质量控制」最好？」其中一个回答的总结是，「总体而言，国内工艺「最好的」企业，基本就是最晚投产的「豪华品牌」。因为只有豪华品牌才能承担好工艺带来的高成本，而越晚投产的厂房，通常技术越先进、自动化信息化程度越高、工艺流程越成熟。」
而奇瑞捷豹路虎常熟工厂正是这样一个「成熟」的相对「晚」投产的「豪华品牌」生产基地。2014 年投产的奇瑞捷豹路虎常熟工厂，不仅是捷豹路虎首个英国本土以外的整车制造工厂，是全球样板工厂，它还投产了国内首家专制全铝车身车间。
在这一个自动化信息化程度相对高、技术先进的奇瑞捷豹路虎常熟工厂，在它的身上我们才能看到「质量控制」对于他们的意义是什么，以及「质量控制」如何成为汽车制造环节中的最重要的必修课，甚至它未来该如何「进化」。
「浓度高」的质量检测
340 个全铝车身车间机器人，短短几分钟之内打造了捷豹 XFL 全车共 2754 个铆点。在自动化、速度与效率之外，质量检测成为了奇瑞捷豹路虎整间工厂中最「冷静」的一个环节。
不惊叹于效率，而是将 2754 个铆点一一进行检查，同时，质量检测也不只是「事后诸葛亮」。在铆接过程中,奇瑞捷豹路虎运用「自冲铆接实时监测系统」进行在线监控；可视化涂胶监测系统确保黏合剂的位置精准；同时，运用激光定位设备和摄像技术，工艺精确到 0.2 毫米，确保工艺质量等等，这是也许就是他们不断积累出的「心血」经验。
这样的质量检测几乎遍布生产的每一个环节，而更重要的是他们彼此组成一个个可反馈的循环。在总装车间的车辆下线点，在进行 Calipri 间隙段差检测时，它是与焊装车间共享后台数据，保证了第一时间将产品缺陷信息反馈给焊装车间，可以几乎同时进行与车身相关的焊装改进。而这也被奇瑞捷豹路虎称为过程质量控制系统（Premium Process Control System）的一部分。
质量体系看似是一个简单的流程检查，但其实却因为汽车行业的百年沉淀演化成了一个与制造体系密不可分的重要流程。
现在很多工厂都已经做到了过程中尽可能的「生产可追溯」，也就是质量信息采集和质量追溯。简单说就是当车有质量问题了，检查发现是螺栓没有紧固好，以前查不到任何信息，现在，当厂商的生产线信息化做得足够「精致」，螺栓紧固信息全部记录在案，一查就知道。
为此，奇瑞捷豹路虎也拥有一款质量大数据平台系统 IQIS。
奇瑞捷豹路虎将这套系统连接所有和质量相关的系统，比如售后 IQM（解决售后质量问题的捷豹路虎全球系统）、MES、SAP、车联网平台等系统，在此基础上管理公司的质量表现、质量分析、质量档案管理等，并通过大数据模型中与质量相关的数据产生联动，从而及时发现问题，甚至是提前质量预警等等。
于是与这些质量系统配合的精度高达 0.5μm，不足头发丝直径的百分之一的三坐标系统、振动台、环境仓，以及业界领先的气密性测试标准设备等等就成为了奇瑞捷豹路虎常熟工厂的一部分优势所在。
全铝车身的秘密
制造体系其实是企业硬实力和软实力的最佳体现。
而这个 2016 年 4 月竣工投产的国内首家专制全铝车身车间，则让奇瑞捷豹路虎常熟工厂变得与众不同。占地面积 48420 平方米的奇瑞捷豹路虎全铝车身车间，拥有全球先进的铆接胶合技术和设备，铆接自动化率已经达到了 100%。
质量不仅是检查出来的，源头的设计对质量的影响也同样重要。全铝技术则凸显了捷豹的设计优势，铝材料轻巧，坚固……等优势让捷豹开发的车型具有轻量化，快速响应的特点甚至是让车身设计达到接近 50：50 的前后车身比重分布，让整车具有更强的操控性和性能表现。同时，这些节省下来的重量，更可以为未来越来越多的复杂科技的布置安装做准备。
你在工厂内还能看到更多的新鲜科技，例如虚拟工厂模式，通过工艺流程及布局模型、生产过程模型和组织模型等系统建模，以及仿真分析，实现工艺优化，并基于供应链大数据平台建设物联网系统，不断的让全铝制造变成一个不断进化的工艺。
所以在全铝车身等一系列标准和设计要求上，奇瑞捷豹路虎采用了和总部全球统一的设计要求、规范与工程验证来确保产品质量一致。整车量产前，从设计优化、零件匹配，到系统调校，都要经过非常严苛的验证。
你很难想像制造一辆全新的捷豹 XFL，从单个零件到整车系统，它历经了 89516 工作日的完整验证和试验。还有模拟极端使用情况下 30 万公里多通道台架测试，并在英国米拉试车场进行了 7x24 小时不间断的 70000 公里耐久测试。
「质量控制」这方面主要是看整体的质量管理体系，汽车底蕴深厚的企业在这方面拥有很强的优势。
这也是为什么许多自主品牌选用和合资豪华品牌相同的供应商，但在细节的质量上仍然要略逊一筹。因为缺乏完整的质量管理体系，无法对供应商提出精准的要求，所以也就在相同材质的情况下，质量会出现差异。
影响质量的因素很多、涉及面也很广。那么作为企业「细胞」的班组如何做好基础质量管理工作就显得尤为关键，每一道工艺、每一个材质都在考验着传统车企以及这些新入局的新造车势力们的「耐心」。我们已经看到门槛的背后对于质量的不懈追求正是传统车企付出了无数心血的地方，因为要能够有过关的硬件基础和体验这才能为下一步打造一个完美的前提。
