李杰担任美国麦肯锡全球资深顾问，他的研究重点是以工业大数据分析为主的智能预测技术、产品及服务的主控式创新设计，实践经验丰富，与全球100多个企业合作工业人工智能与工业大数据研发与应用，还担任富士康工业人工智能总顾问。
李杰告诉记者，长期来看工业互联网一定是有需求的，是朝阳产业，短期来看是企业的经营管理的问题，需要看企业是怎么管理和执行的问题。目前中国企业在工业互联网领域有观念上的一致性，但是企业之间差异化很大。另外，现在中国的信息量过大，影响了企业的专注性，大家对区块链、AI等感到焦虑，都生怕错过了什么。
龙智造工业云平台：媒体报道，GE正计划出售其数字化公司，包括工业互联网平台Predix、MES软件Proficy、管理APM软件，你对GE和国内的富士康等企业都比较熟悉，国内很多企业以GE为工业互联网转型标杆，您怎么评价GE的做法（放弃数字业务）？
李杰：
工业互联网本身和GE应该分开来看。GE放弃工业互联网，我认为是因为它亏损，公司不得不忍痛割爱，我不觉得GE放弃工业互联网代表工业互联网产业的结束，这个观点是错的。恰恰相反，GE放弃了工业互联网产业，反而使它专注于做“蛋黄”的产业，它做产品做得很好，但是现在它把服务作为主力，这个观点是错误的。因为GE是专做蛋黄（做产品）的公司，它用蛋白（服务）增加对顾客的价值。
GE不能用做APP的思维去做工业，工业与服务业的不同，从这点上来看的GE基础的思维是错误的，不能把手机社交、生活APP的观念用在工业上。相对社交、生活APP来说，人的生活需求是有共性的，但是工业是更加复杂和多元化的。GE的放弃不代表工业互联网的结束。
龙智造工业云平台：那你认为工业互联网对于工业发展的本质作用是什么？
李杰：
工业互联网的慢慢形成加速了工业对数据的认识，有了工业互联网，可以产生和采集工业的数据，比如挖掘机的数据、飞机的降落率等，数据的来源性增大，加速了我们对工业制造的认识，有利于降本减存。另外工业互联产生了数据关系型的产业；同时进一步认识了工业制造中的问题。
“两化融合”中国企业实践差异大
龙智造工业云平台：相对美日德来说，我们正在推动的工业互联网现在处在什么阶段？
李杰：
在工业领域，日本工匠解决了素质问题，德国器匠解决了体质问题，美国技匠解决了本质问题。
日本讲究培养人才，讲究工匠精神，工人流动性不强，讲究终身制，企业也更愿意培养工人。德国工业4.0，因为企业危机意识比较强，讲究用工业装备改变社会，美国讲究技术改变世界，政府不用推，企业自己去做，美国有技术改变社会的DNA。
中国的很多技术的推进，很多事情都是自上而下地推进的，政府先发一个产业政策、白皮书，再开很多大会；国外政府也有口号，但是企业还是做他们自己的事情，政府也没有“糖”（资金政策福利）可以撒，政府没有“给企业挂牌”或者“树标杆企业”，对企业的影响少。
中国推出信息化、两化融合，是推动中国企业对之高度认识的重要性，但不代表现在中国工业能做到信息化、两化融合。中国企业差异化很大，虽然都有共同的口号，但“两化融合”方面，中国企业在观念上是一致的，但是行动上不一致。有些企业已经做得很好，但有些小企业连机器上网都没做到。
龙智造工业云平台：这意味着中国工业互联网的实践还很初级？对此你有什么建议？
李杰：
推动工业互联网，首先企业要有认知 ，另外企业明白自己的需求，然后才是行动。中国在推动信息化、两化融合、智能化的方向都是对的，但是在具体做法上，我们不能让政府顾着撒钱，企业跟着政府的钱的指挥棒走，天天去开会，但是自己的企业到底做什么都不知道。
“中国制造业没必要全部学习工业4.0”
龙智造工业云平台：中国的企业是有需求的，比如富士康、三一都是很积极地去迎接工业互联网的。政府也面临制造业转型的压力，你担任富士康的智能工业顾问，你认为企业在具体实践中存在的问题是什么？
李杰：
中国制造业面临的是三个问题，本质问题、体质问题、素质问题。本质问题决定你要做什么，为什么要做；体质问题，做得好不好，提质增效降本减存；素质问题，人的管理，设备平台、数据收集。
从这三个问题看，中国目前首先要解决的是素质问题，不靠人来决定数据在哪里，这是整合中国企业革命很大的一个步骤，因为当信息化不对称的时候无法做统一管理（第一点即信息对称）。第二个是体质问题，即管理对称。中国工厂管理现在的问题是，我叫做体制不均匀，管理理念很难形成。对于中国制造业来说，没必要大家全部都去学习工业4.0、做工业互联网，也没有必要都去做数字化、人工智能；所以应该有一个认知，我的产业适合做作什么，而不是别人做我也跟着做。
现在对于中国企业信息量过大，反而影响了企业的专注性，大家对区块链、AI等感到焦虑，都生怕错过了什么。第三本质问题，就是企业应该专注做“蛋黄”。
我从一些国内工业互联网产业的数据看到大家出发点有个隐忧，第一，大家把德国日本美国的定义制造系统当做中国的基础线，这是错误的，不管是MES还是ERP，中国工业的体系和其他不同，他应该有一套自己的做法，没有必要走德国日本的路线。
