“中兴事件后”，整个中国产业界都陷入了急切的反思，从机械化到电气化，从电子产业再到信息化，由于起步较晚，中国产业在核心竞争上始终处于被动。
中国制造的出路何在？中国又能否抢占下一个工业制高点？
就在大家思考之际，5月17日，第二届世界智能大会上，郭台铭高调宣称——工业互联网将是中国工业的出路，也是整个实体经济的机遇。
作为曾经因“富士康十三跳”而广为人知的著名代工企业老板，郭台铭心里应该最清楚，所谓的“国际代工”在创造利润和就业机会的同时，又意味着怎样无奈。
每组装一台iPhone手机，富士康的流水线只有不到4.5美元微薄利润，iPhone风靡全球的同时，也带走了几十万中国工人的青春。
一家“劳动密集型”的企业，乃至一个国家在完成最初的原始积累之后，应如何发展？随着富士康即将登陆A股，郭台铭给出了“工业互联网”这个答案。
而外界疑惑的是：从“低端代工”转型为工业互联网，它是否能如郭台铭所说的那般神奇？
工业互联网是否能够成为中国产业转型升级的新机遇，还是仅仅又是一次“贸工技”路线的翻版，最终令中国产业进一步套上西方技术的枷锁？
工业互联网不是机器人替代劳动
针对于工业互联网，目前最流行的一个看法，就是用机器人替代人工劳动。此前针对富士康的报道中，无人工厂、大量机器人的使用，都成为勾勒未来工业的场景。
随着中国人力成本的上升，以及人口老龄化的趋势，廉价劳动力优势的丧失，正成为低端代工与劳动密集型产业的最大威胁。
然而，在一片工业互联网、自动化大生产的呼声中，外界最忽视的一点却是，导致危机的根源恰恰来自劳动者收入增长的缓慢。劳动者也是消费者，当他们的收入增长大大低于产业增长，尤其是低于资本（房地产）增长的时候，产品也就失去了市场，整个产业的危机从而爆发。
富士康iPhone手机生产线上的工人，买不起iPhone手机，这是整个产业危机根源的缩影。
寄希望于代工的利润能够再丰厚一些，以工业互联网技术重复低端代工的生产模式，对于企业而言只是短时缓解危机，长期看来无异于饮鸩止渴。
不可否认，机器替代劳动将大大提高生产效率，在劳动强度大、高危险和扫描分类等领域，这种优势很明显。但对于精细化的劳动，则替代成本较高。尤其像富士康这样的电子类产品组装企业，机器人、自动化的应用成本较高，生产线转换不灵活，扩产和减产的资本固定投入将大大高于工资成本。
目前，富士康一名工人的用工年成本大约在5万元左右，而一台普通机械臂的购置成本只有10万元左右。一台机械臂一般可以替代3—4名工人的劳动。表面上看，机械人的应用要比工人更加合算。
但是，一台普通机械臂除了购置成本外，还要考虑到安装成本、操控系统的购买成本、成产线调试成本、系统维护成本等等。这些成本几乎是购置成本的1倍到3倍。10万元一台的机器人，实际投入使用的成本至少在20万元左右。
然而，机械人和工人一样，不是“雇”来就能用的，必须经过系统培训、调试才能使用。整个机械人的系统安装、学习，直到稳定运行，少则两周多则一个月。
更关键的是，尽管这些机器人的使用年限可以达到10年，甚至更多。但是代工企业几周、几个月就要调整一次产品线，早就是家常便饭。
机器的通用性和应变能力大大低于工人，工人可以通过几天或几周的培训，实现顺利转产，而机器人则经常需要进行技术更新和投入，甚至有时不得不提前“退休”，沦为二手设备。所以，按照一般的设备折旧来计算机器人的使用成本显然行不通。
尽管富士康在大幅增加机器人的使用数量，但这个数字是有极限的，并不是越多越好。在富士康2011年提出3年100万台机器人替代计划之后，实际上却是雷声大雨点小，到2014年也不过完成了40万台的替换。按照富士康的说法，到2020年在中国的工厂自动化率也就达到30%。
尽管一些精密零件的安装和通用工序可以用机器人来替代，但对于大量的普通组装岗位，机器人的成本明显太高了。
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