2018年12月16日8时28分，河南能源化工集团鹤壁煤化工有限公司年产60万吨甲醇项目控制中心显示屏上跳动的数字最终定格在了60.16万吨。“项目不仅提前15天完成2018年度生产任务，而且自2013年投产以来首次实现年度达产目标。”1月5日，河南能源化工集团鹤壁煤化工有限公司党委书记、董事长张水合说，实现年度达产目标以来，项目已满负荷运行近1个月。
在生产厂区，一座105米高的楼房框架引人注目，这是生产甲醇的核心装置——气化炉，盘旋缠绕的管道从楼体中穿梭而过，逶迤千米。“气化炉体积庞大、结构复杂，要想保证整套甲醇装置顺利实现达标达产，避免气化炉生病’是重中之重。”该公司总经理郭少锋说。
对于气化炉来说，积灰是“慢性病”，下渣口堵渣是“急性病”。治病还得从病根入手，为了解决气化炉积灰堵渣问题，河南能源化工集团鹤壁煤化工有限公司坚持科技创新驱动，大力实施技术改造。
“其中最重要的一个措施就是将气化炉煤烧嘴夹角从4度改为6度。”郭少锋说，这2度看似不起眼却意义重大。过去因为煤烧嘴倾角偏小，熔渣易堵塞渣口。煤烧嘴夹角改为6度后，使渣口热点温度向渣口中心位置移动，解决了气化炉渣口频繁堵渣难题，合成气冷却器十字架积灰得到很好控制，气化炉运行周期明显提高。
解决了气化炉积灰堵渣问题，如何降成本、降耗能、提负荷成为需要攻克的另一个问题。
“2015年气化炉在氮气工况下运行，碳转换率低，整体消耗高，负荷最高只能达到80%。”张水合说，为了改变这种现状，公司组织技术人员反复试验，逐步从氮气工况向二氧化碳工况过渡，也就是在煤气化制甲醇过程中，利用二氧化碳向气化炉里输煤。
据了解，实现了二氧化碳工况后，气化炉负荷由原来的80%提升到100%；甲醇日均产量由原来的1400吨提高至2000吨，每生产1吨甲醇消耗的原煤由1.75吨降至1.51吨，降低了系统消耗，切实提高了企业的经济效益。
“从2015年年产甲醇30万吨，2016年年产甲醇40万吨，到实现年度达产目标……3年多来，公司牵住技术改造这个‘牛鼻子’，先后开展重大技术攻关26项，获得国家专利授权9项，收购职工技术成果461项。公司通过科技创新、提质增效，进一步破解了生产难题，让满负荷、长周期的愿景一步步变为现实。”张水合说。
张水合表示，下一步，公司将紧密结合河南能源一届二次全会精神，正确理解和把握高质量发展的重大意义，在提升甲醇项目运行质量的同时，进一步推动1，4—丁二醇、聚四氢呋喃等上下游产业链的循环式耦合发展，为鹤壁市加快建设清洁能源与新材料产业千亿级产业集群作出应有贡献。
